land. In das Dorf, das malerisch zwischen
zwei Hügeln eingebettet liegt,
verirrt sich kaum jemals ein Tourist.
Unmittelbar am Ortseingang befindet
sich hier das Produktions- und Logistikzentrum
von Coca-Cola HBC Österreich,
dessen Grundfläche ungefähr
der des ganzen Ortes entspricht. Um
sich ein Bild von der schieren Größe des
Werks zu machen, muss man sich nur
vergegenwärtigen, dass auf den Hallendächern
eine der größten Photovoltaikanlagen
ganz Österreichs installiert ist.
Seit den Anfängen in den Vierzigern
und dem Übergang zum industriellen
Abfüllen der Römerquelle in den Sechzigerjahren
hat sich viel getan: Nach
der Übernahme wird der Betrieb innerhalb
von nur zehn Jahren sukzessive
ausgebaut und modernisiert, bis er
schließlich das bisherige Coca-Cola-
Werk in Wien sowie eine Fabrik in der
benachbarten Slowakei ablöst: Seit
2013 werden in dem hochmodernen
Abfüll- und Logistikzentrum in Edelstal
fast alle Softdrinks für den österreichischen
Markt abgefüllt und von hier
aus landesweit ausgeliefert. Heute gibt
es in Edelstal insgesamt elf Produktionslinien:
Auf drei davon wird Mineralwasser
abgefüllt – eine klassische
PET-Linie, eine Glaslinie sowie eine
PET-UltraClean-Linie für die Abfüllung
sensitiver Produkte. Auf weiteren
sieben Linien – dreimal PET, einmal
Glas, einmal Bag-in-Box und zweimal
Keg – werden Softdrinks, Energydrinks
sowie Säfte und Sirup verarbeitet.
Jüngster Meilenstein ist die im vergangenen
Jahr durch KHS in Betrieb
genommene erste Dosenlinie in der
Geschichte des Standorts.
„So wie Dosen für uns eine ganz neue
Kategorie von Primärverpackungen
sind, ist Metall ein Material, das wir
bisher nicht eingesetzt haben“, sagt
Patrick Redl. „Wir haben bei der Gestaltung
der Linie ganz besonderen Wert
darauf gelegt, dass die Technologie in
jeder Hinsicht zukunftsfähig ist und
uns mit Blick auf künftige Markttrends
und Produktinnovationen größtmögliche
Flexibilität bietet.“ Schon bei der
Entwicklung des Layouts der neuen
Anlage bringt KHS viele konstruktive
Vorschläge ein, wie diese später mit
geringem Aufwand ergänzt werden
kann – etwa durch einen Pasteur, eine
zusätzliche Verpackungsmaschine
oder die Option, Halbpaletten zu verarbeiten.
„Nicht umsonst erhielt die
Linie bei uns sehr schnell den Spitznamen
„Iron Unicorn“, das eiserne Einhorn.
Damit wollten wir ausdrücken,
dass sie so etwas wie die sprichwörtliche
eierlegende Wollmilchsau ist. Passend
dazu haben wir unseren Produktionsleiter
„Iron Man“ genannt“, sagt
Redl.
Anspruchsvolles Timing
Die erste von mehreren Herausforderungen
ist der enge Zeitrahmen: „Im
Oktober 2019 wurden wir damit beauftragt,
eine Dosenanlage zu installieren
und bis Juni 2020 in Betrieb zu nehmen“,
erinnert sich der Werksleiter.
„Das war ein anspruchsvolles Timing
– schon allein angesichts der behördlichen
Genehmigungen: Nur drei
Tage nach dem Go haben wir das Projekt
der Landesregierung vorgestellt,
damit dort die notwendigen Ressourcen
geblockt werden konnten.“
Komplex ist das Projekt vor allem deshalb,
weil es das gesamte Werk betrifft:
Die neue Linie soll in einem Bereich
aufgestellt werden, wo sich bisher das
Rohmateriallager befindet. Dieses soll
dafür dorthin umziehen, wo bisher
die Streckblasanlagen stehen. Und für
jene wiederum muss erst ein Palettierer
Platz machen. „Das war wie eine Kettenreaktion
und erforderte eine extrem
genaue Planung“, erklärt Redl. „Bereits
im November begann die Übersiedelung.
Das Lager hat uns bis in den Mai
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