Franz-Josef Göller führt den Familienbetrieb
im fränkischen Zeil am Main in
dritter Generation und seine drei Söhne
stehen schon in den Startlöchern, um
in vierter Generation die Zukunft des
Traditionshauses zu sichern.
Anfänge
Seit 1908 braut die Brauerei ihr süffiges
Bier. Derzeit sind es rund 120
Bier- und Limonadensorten oder rund
100.000 hl, die jedes Jahr abgefüllt
werden und von Zeil aus den Weg zu
den Kunden finden. Diese sitzen überwiegend
in der Region, aber das Bier
hat bis ins hessische Frankfurt Abnehmer.
Auch einen kleinen Exportanteil
von rund 10 Prozent verzeichnet die
Brauerei. Geliefert wird nach Russland,
China und Italien. Die Entwicklung
des Unternehmens hängt zwar
immer etwas von Saison und Wetter
ab, ist aber insgesamt stabil mit leichtem
Aufwärtstrend.
Der Bedarf
Die Brauerei benötigt im gesamten Produktionsprozess
Druckluft, wobei der
größte Bedarf in der Abfüllanlage als
Prozess- und Steuerluft ihren Einsatz
findet. Der komplette Prozess, vom
Transport der Flaschen und Fässer
über Reinigung, Befüllung, Etikettierung
und Verschluss wird mit Druckluft
gehandhabt. Auch der Stickstoff,
der zum Vorspannen der Flaschen
dient, wird mithilfe eines Kompressors
erzeugt. Der Betriebsdruck liegt
bei 8,3 bar. Als die Investition in eine
neue Druckluftanlage fällig wurde,
entschied sich Franz-Josef Göller für
eine Contracting-Lösung der Firma
Kaeser Kompressoren, die der Brauerei
zusätzlich zur effizienten und zuverlässigen
Druckluftversorgung auch noch
die Möglichkeit bietet, künftig Services
nach der Definition von Industrie
4.0 zu nutzen.
Industrie 4.0
Nutzung im Sinne von Industrie 4.0
heißt, dass die Anlage einerseits jederzeit
für den Betrieb absolut bedarfsgenau
Druckluft der benötigten Qualität
zu günstigsten Kosten liefert und dass
andererseits während des Betriebs die
vor Ort entstehenden Daten genutzt
werden, um die Anlage zu überwachen,
zu steuern, den Betrieb via Fernwartung
in Echtzeit zu beobachten, zu analysieren
und um vorausschauend notwendige
Services so planen zu können,
dass Personaleinsatz und Materialfluss
exakt auf die tatsächliche Situation
der Anlage passend ausgelegt sind.
Das sorgt für höchste Effizienz, minimiert
die Kosten und verhindert Ausfälle.
Kriterien
Dazu erfüllt die Anlage verschiedene
Kriterien: Das erste sind hochinnovative,
energieeffiziente Komponenten,
die mit internen Steuerungen auf
Industrie-PC-Basis ausgestattet sind.
Diese ermöglichen eine Datengenerierung,
Nutzung und Analyse der
Daten. Hinzu kommt eine übergeordnetes
Anlagenmanagementsystem,
in diesem Fall ein Sigma Air Manager
4.0 (Sam 4.0), das nicht nur als Steuerung
fungiert – also die Station selbst
immer optimal steuert, sondern das
auch als Knotenpunk seinen Einsatz
findet. Über die Sam 4.0 werden die
generierten Daten in Echtzeit an das
Service-Center des Kompressorenherstellers
übertragen. Kommt es zu Auffälligkeiten,
wird automatisch im Servicecenter
des Dienstleisters eine Information
generiert, sodass präventiv entsprechende
Maßnahmen erfolgen können,
ohne dass überhaupt erst ein Stör-
oder Ausfall auftritt.
Datennutzung
Gleichzeitig können die Daten he-
rangezogen werden, um im Sinne von
vorausschauender Wartung den optimalen
nutzungs- und bedarfsorientierten
Wartungszeitpunkt zu ermitteln.
Voraussetzung für einen solchen
Einsatzzweck ist neben den kommu-
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BRAUINDUSTRIE · 4/2022 9